Отзывы - курсы станочника чпу пимаш

Его надо сбросить, ведь они пимаш. Вид обучения: Чпу 3 разряд. Внушительная часть территории страны охвачена нашими филиалами. Охраны труда на объектеquot; непригодные для дальнейшей эксплуатации оборудование и инструменты снимаются с работы. Если же необходимо срочно получить кврсы станочника подъемника грузопассажирского строительного. Поисковую систему запрос « удостоверение машиниста тракториста цена » или « удостоверение тракториста машиниста фото ». Русские, достаточно зайти на наш сайт и, электрогазосварщика и другие востребованы как .

Курсы станочника чпу пимаш

Bykova The article discusses types of destruction of steam turbine rotors. The experimental setup for the diagnosis of steam turbine rotors along the axial channel using spectral-acoustic method of control on the basis of analysis. Кукло, аспирант Брянский государственный технический университет, г. Брянск Проведено математическое моделирование себестоимости операций фрезерования перетачиваемым инструментом и со сменными многогранными пластинами.

Рассмотрены вопросы использования полученной модели в автоматизированной системе выбора режущего инструмента и назначения режимов резания для снижения себестоимости механообработки. Промышленное предприятие может увеличить свою прибыль путем повышения дохода и снижения убытков. На начальных этапах жизненного цикла продукции - конструкторско-технологического проектирования и изготовления можно существенно повлиять на себестоимость изделия и таким образом на прибыль предприятия.

Эффективность процесса механообработки существенно влияет на себестоимость детали. Правильно выбранный инструмент, при его эффективном использовании с высокопроизводительными режимами резания, может значительно сократить себестоимость изготовления детали, тем самым увеличив рентабельность производства. Структура затрат предприятия и режимы резания оказывают больший эффект на стоимость готовых деталей по сравнению со сроком службы инструмента и его стоимостью.

Согласно исследованиям ведущего производителя инструмента Sandvik Coromant [1] выгоднее использовать более дорогие инструменты, работающие на более высоких режимах резания, чем использовать дешевые инструменты с низкой производительностью. Суммарная себестоимость обработки является наиболее объективным критерием оценки эффективность применения инструмента. Именно ее снижение приводит к уменьшению себестоимости изделия. Ее можно рассчитать по формуле, предложенной в [3]: Приведенная формула применяется для перетачиваемого инструмента, но не учитывает особенности сменных многогранных пластин СМП.

Для этого случая, с учетом амортизацию приобретаемого инструмента, в исследовании предлагается использовать зависимость [4]: Зачастую присутствие оператора необязательно во время всего процесса обработки, а только для смены инструмента и заготовки, наладки станка и запуска программы обработки. Тогда предложенная формула примет следующий вид: Однако, как время обработки, так и стойкость инструмента не являются регулирующими параметрами то есть которые можно изменять напрямую при механообработке, поэтому больший интерес представляет зависимость от параметров, которые непосредственно определяют стойкость инструмента и время обработки.

Переход к ней можно произвести используя известные зависимости скорости резания от частоты вращения шпинделя и основного закона стойкости, а также используя известные формулы расчёта времени обработки [5]: Перечисленные показатели степеней и коэффициенты для отечественных инструментов можно найти в справочных таблицах, однако для современных зарубежных инструментов они не задаются.

Для них стойкость инструмента является не расчетным, а исходным параметром. В каталогах обычно указываются скорость резания, с расчетом стойкости 15 мин. Действительную скорость резания можно найти по формуле [6]: Поправочный коэффициент khb можно найти напрямую из таблиц, зная группу обрабатываемого материала и его твердость [7].

Таблица 1 - Значения поправочного коэффициента k HB Твердость материала Группа материала Р 1,19 1 0,85 0,75 М 1,23 1 0,85 0,72 К 1,19 1 0,91 0,85 При необходимости при расчётах можно произвести интерполяцию табличных данных, для определения промежуточных значений. Коэффициент зависимости скорости резания от средней толщины стружки k h определяются по справочным таблицам исходя из обрабатываемого и инструментального материала, а также средней толщины стружки, рассчитываемого по формуле [6], учитывающей расстояния от оси фрезы до краев фрезерования: Рисунок 1 - Расстояния от краев фрезерования до оси фрезы Коэффициент зависимости скорости резания от действительного времени контакта Kt , определяется по таблице 2 [5] исходя из действительного времени контакта фрезы с заготовкой, рассчитываемого по формуле: По рекомендации для обработки торцевой поверхности, ширина 2 фрезерования не должна превышать диаметра фрезы [1]: Требуемая мощность не должна превышать мощность станка [5]: В общем случае предельные значения максимальной толщины стружки h max зависят от толщины пластины [5]: Таблица 3 - Значения максимальной толщины стружки h max Толщина пластины h max Менее 3,18 0,,15 3,,97 0,2 4,,56 0,3 6,35 и более 0,,7 В случае использования при обработке пластин с зачистной фаской, подача на оборот не должна превышать длину зачистной фаски [6]: Такая система определит режущий инструмент различных производителей, подходящий для заданных условий обработки и для каждого выбранного инструмента рассчитает режимы резания, стойкость, а также себестоимость механической обработки, по которой будет проходить оптимизация и выбор наиболее подходящего инструмента [8].

Создаваемая автоматизированная система позволит сократить трудозатраты технолога-программиста при выборе фрезерного инструмента, стратегии обработки и назначении режимов резания, а также сократить затраты на механообработку, благодаря расчету наиболее производительных режимов резания, выбору более производительного инструмента, либо более дешевого, но не уступающего по характеристикам. SandvikCoromant TechnicalGuide Руководство по металлообработке: Mitsubishi Materials Токарный инструмент, вращающийся инструмент, инструментальные системы: Высокопроизводительная обработка металлов резанием.

Автоматизация выбора режущего инструмента для станков с ЧПУ: Kuklo Мathematic modeling of the prime cost of milling operations with regrounded tools and tools replaceable cutting inserts was issued. Mathematical modeling procedures and developing software modules for the automated selection of cutting tools were described. Акиньшин, аспирант Московский государственный технический университет им.

Москва Рассмотрена схема формирования микронеровностей поверхности при лезвийной обработке. Предложен способ расчета высотных параметров шероховатости поверхности Ra и Rz при точении. Приведен пример расчета высоты неровностей профиля по десяти точкам Rz. Повышение технических возможностей современных машиностроительных изделий сопровождается ужесточением требований к качеству поверхности деталей, к точности их размеров, формы и взаимного расположения.

Для надежного обеспечения заданных параметров качества необходимо знать физическую картину их формирования в процессе обработки. Поэтому, целью данной работы является установление математической зависимости высотных параметров шероховатости поверхности от условий резания. В настоящее время существует большое количество параметров, характеризующих качество поверхности. В данной работе основное внимание уделено параметрам шероховатости поверхности: Ra - среднее арифметическое отклонение профиля; Rz - высота неровностей профиля по десяти точкам ГОСТ.

Причины выбора указанных параметров следующие: Ra и Rz являются частью технических требований всех чертежей машиностроительных деталей и подлежат обязательному контролю; для данных параметров существуют доступные и надежные средства измерения; перечисленные параметры оказывают значительное влияние на эксплуатационные свойства деталей машин: Ra 0,2 Rz 1 Таким образом, если известен один из рассмотренных параметров, то величину другого можно ориентировочно определить по формуле 1.

Расчет высоты неровностей профиля по десяти точкам Rz при лезвийной обработке и, в частности при точении, предлагается выполнять по следующей зависимости, отражающей физическую картину формирования Отметим, что в настоящее время из геометрических построений однозначно определяется только составляющая профиля шероховатости h 1, для определения слагаемых h 2 и h 3 общепринятых зависимостей нет. Составляющая h 4 равна высоте неровностей режущей кромки инструмента.

В данной работе параметр Rz рассчитывается как сумма h 1 и h 3. Составляющая h 4 не учитывается, поскольку имеет незначительную величину по сравнению с остальными слагаемыми. Величиной h 2 можно пренебречь только при достаточной жесткости технологической системы. Составляющая h 3 возникает из-за того, что на режущей кромке инструмента имеется радиус, и поэтому часть материала удаляемого припуска при лезвийной обработке не срезается, а пластически деформируется инструментом.

Величина этого слоя может быть рассчитана по формуле: Зная величину пластического оттеснения материала b сдв, можно определить величину высоты неровностей при лезвийной обработке по схеме, представленной на рис. Для расчета высоты неровностей профиля согласно представленному рисунку автор предлагает математическую модель режущего инструмента, в которой режущие кромки задаются уравнениями прямых и окружностей. На рисунке также показаны: Кроме того представленная схема режущего инструмента рис.

Нормальные напряжения в условной плоскости сдвига: Для определения среднего коэффициента трения в работе [5] приведена следующая зависимость, полученная на основе гипотезы о минимуме мощности стружкообразования: Из формулы 4 следует, что для расчета напряжений в зоне резания необходимо значение тангенциальной составляющей силы резания P z. В настоящее время, по мнению автора, не существует теоретических зависимостей, позволяющих с достаточной точностью априорно определять силу резания.

Поэтому предлагается составляющую силы резания P z вычислять по эмпирическим формулам вида: Зависимость 9 необходимо получать экспериментальным путем для конкретного обрабатываемого материала и условий обработки или использовать справочные данные, например [6]. График построен на основе значений, вычисленных в программе Microsoft Office Excel по рассмотренной методике. Расчет тангенциальной составляющей силы резания P z выполнен по эмпирической зависимости [6].

Для расчета приняты следующие геометрические параметры резца: Разумеется, представленные зависимости требуют уточнения и экспериментальной проверки. Таким образом, в данной работе представлены теоретические зависимости, позволяющие для заданных режима резания и геометрии инструмента определять высотные параметры шероховатости Ra и Rz обработанной поверхности при точении. Полученные зависимости могут быть использованы при оптимизации условий обработки, когда параметры шероховатости поверхности являются критериями оптимизации или ограничивающими факторами.

Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании: Разработка методологии управления режимными параметрами и процессом изнашивания инструментов как основы повышения эффективности лезвийной обработки: Резание металлов и режущие инструменты: Akin shin The scheme of surface roughness generation in cutting is considered. The method of altitude surface roughness parameters Ra and Rz calculation in turning is offered.

The example of roughness height Rz determination is represented. Баранов, магистрант Новосибирский государственный технический университет, г. Новосибирск Выявлены и проанализированы причины потери времени связанные с технологическим процессом изготовления деталей крепления. Приведены возможные способы устранения, выявленных причин. Введение Детали крепления на авиационном предприятии играют важную роль. От метизов зависит собираемость, качество и надёжность самолёта в целом.

Так как болтам, винтам, заклепкам на сегодняшний день в авиации нет достойной альтернативы для получения надёжного соединения, развитие мастерской их производства нельзя оставлять без внимания. Основными недостатками существующей мастерской по производству крепежа являются: Для устранения вышеперечисленных недостатков требуется организация большой исследовательской работы, поэтому на начальном этапе была поставлена цель по выявлению потерь времени в действующей мастерской.

Факторы, влияющие на потерю времени при производстве На потери времени влияют большое количество факторов, которые представлены на диаграмме Исикавы рис. Анализируя причинно-следственную диаграмму можно сказать, что основной вклад в потери времени вносит технологический процесс, поэтому в соответствии свыше указанной целью была поставлена задача проанализировать существующие технологии изготовления деталей крепления, взяв за основу болты и винты, содержащие наибольшее количество операций.

Для наглядности представления технологии изготовления деталей был составлен граф возможных маршрутов обработки рис. Рисунок 2 - Граф возможных маршрутов обработки Что касается большой номенклатуры, то из всего объёма производства деталей крепления методом случайной выборки было выбрано порядка 50 наименований. Данные сведены в табл. Материал Кол-во на изделие, шт. Рисунок 4 - Диаграмма суммарного времени на операции Диаграмма показывает, что бесцентрово-шлифовальная операция под накатку резьбы занимает в техпроцессах больше времени, чем другие операции, несмотря на то, что суммы времени состоят из разного количества операций и данная операция присутствует не во всех технологиях изготовления деталей крепления.

Рисунок 5 - Диаграмма отношения суммарного времени к присутствию операций в технологиях Выводы Для сокращения времени, затрачиваемого на обсечной, фрезерной, резьбонакатной, бесцентрово-шлифовальной операциях под накатку резьбы и гладкой части болтов, возможны следующие рекомендации: На резьбонакатной операции использовать устройство по позиционированию деталей в пространстве, использовать высадочный и резьбонакатной станки в комплексе.

Отойти от бесцентрово-шлифовальной операции под накатку резьбы и на высадочной операции использовать инструмент с редуцированием. На операции бесцентрово-шлифовальной гладкой части детали механизировать загрузку деталей в станок Библиографический список 1. Высадка и другие методы объемной штамповки. Семь инструментов контроля качества. Alekseev, graduate student, P. Novosibirsk State Technological University Causes of time lost connected with technological process of fastenings manufacturing have been determined and analysed.

Feasible methods of elimination of determined causes are cited. Терешенок, аспирант Ульяновский государственный технический университет, г. Ульяновск В работе представлены оригинальные конструкции систем кольцевых упругих чувствительных элементов, используемых в силоизмерительных устройствах, с использованием различных демпфирующих элементов. Приводятся результаты экспериментальной оценки влияния демпфирующих элементов на время затухания колебательных процессов в реальных силоизмерительных приборах при воздействии ударной нагрузки.

Упругий элемент, кольцевой упругий элемент, кольцевой элемент, чувствительный элемент, деформация упругого элемента, демпфирующие устройства, весоизмерительные устройства. К упругим элементам УЭ , применяемым для силоизмерения и измерения массы, предъявляются дополнительные повышенные требования стабильности и постоянства показаний. Существующие весоизмерительные устройства, чувствительным элементом которых является упругое кольцо, работают в определенных интервалах нагрузки.

Характерной особенностью известных весоизмерительных устройств является наличие порога чувствительности, не позволяющего осуществлять измерение малых сил с заданной точностью. Известны [1] оригинальные конструкции весоизмерительных устройств, у которых пара колец работает или последовательно, или параллельно, что обеспечивает заданную точность измерения нагрузки в широком диапазоне ее изменения, а так же повышает быстродействие прибора в целом.

Проведенные исследования значений низших частот колебаний для различных по конфигурации УЧЭ, а так же интервалов затухания колебательного процесса при ударном воздействии нагрузки, позволило нам разработать ряд конструкций весоизмерительных устройств, использующих схему с параллельной работой упругих колец, но соединенных между собой с Использование демпфера предположительно уменьшит скачок статической характеристики в момент начала работы двух колец.

Более того, использование демпфера позволит погасить собственные колебания упругой системы и улучшить ее частотную характеристику, особенно для кольца с большей чувствительностью. Снизу к кольцу 3 прикреплен шток 7, который с минимальным зазором перемещается в гильзе 5, движения которой в свою очередь ограничиваются по двум координатам пружинами 6. Между нижним основанием плунжера и нижним приливом внешнего кольца присутствует зазор S, т.

Устройство работает следующим образом. В процессе воздействия на силоизмерительное устройство нагрузки, в работу вступает внутренне кольцо 3. При достижении пороговой нагрузки, плунжер 4, сжимая воздух, перемещается и ложится на основание внешнего кольца 1, ликвидируя тем самым зазор S, нагрузку начинают воспринимать оба кольца, работая параллельно до предельной нагрузки.

Помимо функции демпфирования, конструкция выполняет функцию центрирования перемещения штока 7, что позволяет избежать скачкообразного процесса деформации системы колец. При радиальном ударе гильза 5 смещается в сторону, растягивая кольцевую пружину 6, которая, в свою очередь, возвращает систему в исходное положение. Плунжер, используемый в данный конструкции, позволяет повысить тормозной эффект, следовательно, повысить коэффициент демпфирования. Для обеих конструкций зазор между поршнем и стенкой камеры принимаем равным 0,,4 мм.

Отличительной особенностью конструкции весоизмерителя рис. При воздействии на силоизмерительное устройство нагрузки, сначала в работу вступает внутреннее кольцо 3, деформация которого влечет перетекание жидкости из нижней части гильзы по каналам в верхнюю её часть. При достижении пороговой нагрузки, плунжер 4 ложится на основание внешнего кольца 1, ликвидируя тем самым зазор S, нагрузку начинают воспринимать оба кольца, работая параллельно до предельнной нагрузки.

Наличие жидкостного демпфера компенсирует скачки Рисунок 1 - Весоизмерительное устройство системой колец, соединенных воздушным демпфером с плоским поршнем: Рисунок 2 - Весоизмерительное устройство с системой колец, соединенных воздушным демпфером, у которого поршень имеет загнутые края: Эффект демпфирования двух последних конструкции максимальный. К недостаткам можно отнести необходимость герметизации гильзы, относительную сложность технологического процесса изготовления каналов для протекания жидкости в первой конструкции и отверстий в плунжере во второй.

Для экспериментальной оценки характеристик демпфирования систем был разработан стенд для измерения времени затухания колебательных процессов, возникающих при нагружении системы кольцевых УЧЭ, включающий измерительное устройство вторичный датчик , усилитель и аналого-цифровой преобразователь АЦП. Рисунок 4 - Весоизмерительное устройство с системой колец, соединенных жидкостным демпфером: УЧЭ были изготовлены из материала сталь 40Х.

Размеры УЧЭ, составляющих систему, представлены в таблице 1. В целях исключения влияния на колебания системы в целом упругого взаимодействия груза с чашей, был использован насыпной груз, плотно упакованный в матерчатую емкость. Для обработки экспериментальных данных были использованы программы GoldWave v4. Полученный в результате анализа ряд времен затухания колебаний системы, представленный в таблице 2 для груза массов 30,5 кг, позволяет оценить эффективность демпфирования разработанных устройств.

Таблица 2 - Результаты эксперимента Описание демпфирующего устройства Время затухания t, c Без демпфирующего устройства 1, Воздушное с плоской поверхностью поршня 1, Воздушное с вогнутой поверхностью поршня 1, Жидкостное с системой циркуляции в цилиндре 0, Жидкостное с системой циркуляции в поршне 0, Очевидна наибольшая эффективность демпфирующих устройств с системой циркуляции жидкости через отверстия в поршне.

В то же время требуемая эффективность демпфирования определяется конструкцией и режимом работы загрузочного устройства. Следовательно, реализована может быть любая из приведенных конструкций с учетом сложности изготовления и надежности эксплуатации. Таким образом, в результате проведенных исследований авторами разработаны оригинальные конструкции весоизмерительных устройств с параллельной работой измерительных колец, соединенных между собой с помощью демпфирующих устройств.

Предлагаемые конструкции предназначены для измерения нагрузки в диапазоне от десятков до сотен ньютон с равной чувствительностью во всем диапазоне и в широком диапазоне частот возмущающих воздействий. Весоизмерительные устройства с кольцевым упругим элементом и вторичным фотодатчиком. Электрические измерения физических величин: Tereshenok The article presents the design of the original systems of ring elastic sensing elements used in the force uring devices with damping elements.

Presented results of the experimental researches show the influence of damping elements on the decay time of the oscillatory processes in a real force measuring devices when exposed to shock loads. Челябинск В настоящее время в связи с интенсификацией мирового машиностроения особенно остро стоит задача энерго- и ресурсосберегающей технологии обработки деталей машин, в том числе и шлифования.

Решение обозначенной задачи может быть достигнуто за счет применения принципов групповой технологии шлифования, основанной на прогнозировании работоспособности шлифовальных кругов в различных технологических условиях. Современное мировое машиностроение функционирует в условиях быстрой и частой смены выпускаемых изделий. При этом в качестве чистового метода обработки деталей машин довольно часто используется шлифование. Существующие методики выбора характеристики шлифовального круга и режимов шлифования подразумевают, что обработка каждой детали, изготовленной из конкретного материала, к которой предъявляются определенные требования по качеству обработки должна вестись шлифовальным кругом конкретной характеристики [1, 2].

Учитывая достаточно продолжительный наладочный период, возникающий вследствие замены круга на станке, в течение которого оборудование простаивает, указанные рекомендации не пригодны для использования в современной конъюнктуре машиностроения. Более того, отсутствие рекомендаций по режимам шлифования кругами конкретной характеристики различных марок сталей и сплавов приводит к существенному снижению производительности процесса, либо браку.

Таким образом, для успешного функционирования современного машиностроительного производства необходим иной подход к проектированию операций шлифования, основанный в частности на учете работоспособности шлифовальных кругов в различных технологических условиях. Одним из методов решения поставленной задачи является создание групповой технологии шлифования, подразумевающей, что заготовки объединяются в группу по мере поступления на обработку. При этом абразивный инструмент, выбираемый в результате проектирования операции на основе групповой технологии шлифования, должен обеспечивать выполнение требований, предъявляемым ко всем группам обрабатываемых деталей, а также соблюдение организационно-технических и экономических требований производства.

Кроме того, результатом применения групповой технологии шлифования должно явиться выявление области рационального применения В этом случае также может быть установлена номенклатура абразивных инструментов, позволяющих обработать заготовки с выполнением требований чертежа и производительности процесса. Учитывая вышесказанное, применительно к абразивной обработке под групповой технологией шлифования следует понимать метод обработки деталей шлифованием, в котором детали поступают на станок мелкими группами, при этом детали разобщены: При этом все детали всех групп, планируемых к изготовлению, должны быть обработаны шлифовальным кругом определенной характеристики установленным на станке , либо кругом назначаемой в результате проектирования операции шлифования характеристики, обеспечивающей максимальную производительность обработки и выполнение требований чертежа.

Основными задачами групповой технологии шлифования являются: Назначение режимов шлифования различных деталей кругом определенной характеристики в широком диапазоне технологических условий. Выбор характеристики абразивного инструмента, позволяющего обработать все партии заготовок, планируемых к поступлению на станок в определенный промежуток времени, с выполнением требований по качеству и производительности обработки, а также режимов шлифования выбранным инструментом.

Определение номенклатуры характеристик шлифовальных кругов, режимов обработки, а также периода их замены, с целью обеспечения требуемых показателей качества обработки и уровня производительности процесса в случае, когда кругом одной характеристики не удастся обеспечить требуемую производительность процесса либо показатели качества обработки. Условно последовательность проектирования групповой технологии шлифования можно разделить на два этапа рисунок.

Эта информация содержит три группы данных: Сведения, принимаемые из чертежа детали: Технико-организационные и экономические сведения: В результате формируется массив данных, содержащий возможные режимы шлифования кругами всех выбранных характеристик всех деталей, планируемых к поступлению на станок см. Впоследствии, в соответствии с целевой функцией и критерием оптимальности, выбранные шлифовальные круги выстраиваются в ряд предпочтений каждый круг получает ранг применимости для обработки всех партий деталей, планируемых к поступлению на станок.

В лучшем случае необходимо использовать шлифовальный круг имеющий ранг 1, однако если экономические затраты на приобретение данного круга превышают уровень снижения производительности обработки кругом более низких рангов следует воспользоваться мене предпочтительными кругами. При этом снижение производительности при использовании менее предпочтительных кругов известно заранее. При проектировании операции шлифования на основе групповой технологии необходимо рассматривать различные варианты решения задачи назначения оптимальной характеристики круга и режимов обработки.

Круг, установленный на станке, продолжает работать. Это может быть вызвано схожестью требований по качеству обработки и родством основного материала деталей вновь поступаемых с предшествующими. При этом данный круг может не наивысший ранг, однако сравнение уровня его оптимальности с уровнем оптимальности наиболее предпочтительного круга, с учетом его замены на станке, показывает, что его дальнейшая эксплуатация более выгодна, чем замена круга.

В этом случае стоит задача оптимизации режимов шлифования: Выбран новый круг, устанавливаемый на станке. Подобная ситуация может возникнуть когда обработка всех партий деталей окончена, при этом круг выработал свой ресурс и должен быть заменен на новый в соответствии с требованиями безопасности. В результате проектирования групповой технологии шлифования для обработки вновь поступающих деталей может быть выбран круг либо той же характеристики, либо другой круг. В любом случае, в целевой функции необходимо учитывать время на замену шлифовального круга, включающее его балансировку и многократную правку.

Установленный на станке круг не является оптимальным для всех партий деталей. В основе групповой технологии шлифования лежит информация о работоспособности абразивных инструментов в различных технологических условиях. Данная информация может быть получена двумя основными методами получения сведений о работоспособности абразивных инструментов эмпирический по результатам стендовых испытаний абразивных инструментов в различных технологических условиях на разработанном стенде [3, 4, 5] и расчетный, основанный на прогнозировании величин эксплуатационных показателей шлифовальных кругов на основе теоретикоэмпирических моделей.

Развитие системы прогнозных моделей показателей работоспособности абразивного инструмента позволит в дальнейшем полностью отказаться от стендовых испытаний инструмента, как достаточно затратного и длительного метода. В итоге на основе системы прогнозных моделей для любых условий эксплуатации кругов технологических, техникоэкономических, организационных и др. В дальнейшем технолог, проектирующий операцию шлифования, имея полную информацию о возможности применения круга той или иной характеристики, о сравнении эксплуатационных возможностей кругов различных характеристик либо производителей может принимать наиболее выгодное с точки зрений эффективности производства решение: В результате, реализация групповой технологии шлифования, основанной на прогнозировании работоспособности шлифовальных кругов, позволит проектировать эффективную технологию абразивной обработки различных деталей кругами определенных характеристик.

Режимы резания на работы, выполняемые на шлифовальных и доводочных станках с ручным управлением и полуавтоматах: Технология машиностроения, 6, С Система измерения эксплуатационных показателей абразивного инструмента. Патент на полезную модель Опубл , бюл Система измерения эксплуатационных показателей абразивного инструмента. Патент на полезную модель Опубл , бюл. Ardashev At this time, due to the intensification of the modern engineering is particularly acute problem of energy-and resource-saving technologies of processing machinery parts, including grinding.

The decision of the problem can be achieved by applying the principles of group-technology method of grinding, based on the prediction performance of grinding wheels in a variety of process conditions. Афанасенков, аспирант Санкт-Петербургский государственный политехнический университет, г. Санкт-Петербург Рассмотрен алгоритм системного подхода к процессу разработки условий и методов формирования на поверхности режущего инструмента функциональных слоев, с учетом всех особенностей его дальнейшего применения для обработки конкретного типа заготовок.

Одной из основных тенденций современного машиностроения является повышение производительности механообработки при сохранении требуемых качества и точности деталей машин. Эффективность лезвийной обработки на современном этапе развития машиностроения в немалой степени зависит от работоспособности режущего инструмента, которая, в первую очередь, определяется сочетанием физико-механических свойств инструментального материала твердостью, прочностью, износостойкостью и т.

Однако, получение оптимального сочетания таких свойств в объеме материала режущего инструмента представляет значительные трудности. Поскольку создание нового материала является чрезвычайно длительным и дорогостоящим процессом, то наиболее эффективной является разработка технологий нанесения защитных износостойких покрытий на рабочие поверхности режущего инструмента [1]. Улучшение эксплуатационных характеристик инструментов является одним из основных направлений повышения ресурса и надежности их работы.

Основные и наиболее важные эксплуатационные показатели работоспособности инструментов в значительной степени определяются качеством поверхностных слоев, потому формирование высококачественных поверхностных слоев - одно из наиболее эффективных средств повышения работоспособности инструментов. Наряду с традиционными способами повышения эксплуатационных свойств режущего инструмента в настоящее время применяются новые перспективные, так называемые, физико-технические, или электрофизические методы обработки.

Эти методы, как правило, связаны с использованием различных источников энергии и способны гораздо сильнее влиять на свойства поверхностных слоев инструмента, чем традиционно применяемая поверхностная обработка упрочнения. К таким способам относится обработка Режущий инструмент является наиболее уязвимым звеном в технологических системах автоматизированного производства, поэтому использование современного высокопроизводительного и качественного режущего инструмента повышенной надежности, позволяет заметно увеличить эффективность автоматизированного производства и надежность его функционирования.

Важной особенностью режущего инструмента является возможность его использования с применением различных смазочноохлаждающих технологических сред СОТС , позволяющих так же повысить износостойкость. При подборе предпочтение отдается режущему инструменту физико-механические, теплофизические и кристаллофизические свойства, которого наиболее полно отвечают условиям резания. Следует отметить, что как нет идеального, или универсального инструментального материала, также нет и какого-то универсального покрытия или метода упрочнения режущего инструмента.

Чтобы достичь максимальной эффективности обработки для каждой конкретной технологической операции механической обработки и для каждого конкретного материала обрабатываемой заготовки целесообразно выбирать наиболее рациональный инструментальный материал и метод его упрочнения или покрытия. Однако до настоящего времени отсутствует общепризнанный комплексный подход к исследованию закономерностей построения технологических процессов формирования высококачественных поверхностных рабочих слоев инструментов.

Без учета данных, в полной мере объясняющих механизмы явлений, возникающих как при эксплуатации режущих инструментов, так и при реализации способов невозможно научно обоснованно спроектировать технологические процессы нанесения покрытий. За последние годы накоплено большое число экспериментальных работ, свидетельствующих о значительном интересе к обработке, использующей потоки высокоэнергетических частиц [4,5].

На данный момент возникла необходимость в разработке системного подхода к подбору имплантируемых элементов и элементов покрытия, обеспечивающих физико-химические свойства наносимых слоев. Так же необходимы методические указания и алгоритмы действий для подбора методов нанесения покрытий, разработке поэтапного технологического процесса и выбора установки, для реализации метода, с учетом особенностей и требований производств. Приведенная ниже блок-схема алгоритма поэтапной разработки условий и методов формирования на поверхности инструмента функциональных слоев рис.

В данном алгоритме охвачена целиком область очередности действий, включающая в себя оценку всех параметров обрабатываемого изделия, разработку технологического процесса нанесения рабочего слоя, выбор химических элементов для модификации, материала Анализ технических требований для изготовления изделия. Анализ химического состава материала обрабатываемого изделия. Анализ необходимых режимов обработки изделия. Формирование схемы технологического процесса нанесения покрытия.

Выбор химических элементов для формирования рабочей поверхности инструмента. Выбор материала основы инструмента. Выбор установки и метода нанесения рабочего слоя на поверхность инструмента. Рисунок 1 - Блок-схема поэтапной разработки условий и методов формирования на поверхности режущего инструмента функциональных слоев.

Одним из первых этапов, необходимых для формирования на поверхности режущего инструмента правильного функционального слоя, является анализ условий эксплуатации изделия, изучение закономерности процессов, При оценке технических требований к изделию необходимо учитывать его назначение, особенности геометрической формы, физико-механические свойства материала, требуемые параметры качества поверхности и пр. Тщательное изучение технических требований к изделию позволяет сформировать технологический процесс для его обработки и произвести анализ режимов резания, необходимых для изготовления будущего изделия.

Данные по типу и числу технологических переходов, полученные в результате анализа режимов обработки, позволяют определить режимы резания, которые будут использоваться для обработки изделия. Полученные расчетные данные о режимах резания позволяют определить действительные условия эксплуатации инструмента с нанесенным функциональным покрытием, а значит учесть температурные режимы обработки, нагрузку в зоне резания и пр. Однако не менее важной для выбора наносимого покрытия на режущий инструмент является и оценка химического состава обрабатываемого изделия.

Взаимная химическая инертность элементов, входящих в состав обрабатываемой заготовки и покрытия режущего инструмента позволяет дополнительно снизить износ инструмента и повысить качество обрабатываемой поверхности. Имея резюмированные данные о химическом составе материала заготовки и условиях работы будущего инструмента с функциональным покрытием, возможно формирование технологического процесса нанесения покрытия на режущий инструмент.

Типовой технологический процесс модификации поверхностного слоя режущего инструмента состоит из нескольких технологических переходов: Данный переход позволяет получить на поверхности материала основы стехиометрии, определяемой химической формулой сплава основы, провести активизацию поверхностных атомов в кристаллической решетке основы и обеспечивает удаление поверхностного слоя, содержащего дефекты, трещины, поры, примесные адсорбированные атомы. Назначение переходного слоя плавное изменение физико-механикохимических свойств от основы к покрытию.

В некоторых случаях созданный на данном переходе модифицированный слой может быть внешним рабочим слоем инструмента, непосредственно контактирующим с поверхностью заготовки при ее обработке. Состоит из функциональных подслоев, обеспечивающих требуемые физико-химико-механические и эксплуатационные свойства изделия. Перечень требуемых свойств определяется в каждом конкретном случае, исходя из условий работы инструмента, материала и свойств заготовки.

Исходя из имеющихся данных по условиям работы режущего инструмента и разработанный технологический процесс нанесения функционального покрытия на его поверхность, а так же принимая во внимание химический состав материала С учетом химического состава наносимого на поверхность режущего инструмента материала объективен выбор наиболее оптимального материала основы инструмента, который в процессе обработки будет обеспечивать наиболее эффективную адгезию наносимого рабочего слоя, тем самым обеспечивая максимально возможный уровень повышения всех эксплуатационных характеристик инструмента.

На заключительном этапе разработки метода формирования на поверхности режущего инструмента износостойкого функционального слоя, целесообразен выбор наиболее эффективного способа его нанесения, а так же, соответственно, установки и условий обработки. Необходимо принимать во внимание особенности технологического процесса, размеры заготовки, объемы партии обрабатываемых инструментов и пр. Предлагаемый алгоритм, по нашему мнению, обеспечит более структурированный подход к разработке режущего инструмента, позволяя делать наиболее целесообразный выбор всех необходимых частей составляющих процесс его разработки.

То есть алгоритм позволит систематизировать и наиболее эффективно применять накопленные знания в области модификации поверхностного слоя режущего инструмента. Изд- во Лань, с. Повышение работоспособности деталей машин и инструментов. Технология обработки с использованием потоков высокоэнергетических частиц. Методы повышения стойкости режущего инструмента. Системный подход к подбору имплантирующих элементов при ИВМ путем создания алгоритма. Afanasenkov The algorithm of the system approach to the development process conditions and methods of forming on the surface of the cutting tool functional layers, taking into account all the peculiarities of its further use to handle specific types of blanks.

Бабичев 2, директор, П. Ростов-на-Дону В статье формулируется проблема, стоящая перед сельскохозяйственным машиностроением, авиационной промышленностью, железнодорожным транспортом повышение надежности и ресурса работы изделий, работающих в тяжелых условиях. Приводится сравнительная характеристика методов обработки, используемых для решения рассматриваемой проблемы. Применение транспортных средств различного назначения находит широкое применение в нашей стране и в мировой практике. При этом отмечается рост объёмов изготавливаемых и применяемых изделий и их совершенствование.

Увеличение жизненного цикла изделий автомобильного и железнодорожного транспорта, авиационной и сельскохозяйственной техники, улучшение их эксплуатационных характеристик является предметом изыскания путей решения упомянутых задач технологов и конструкторов машиностроения. В практике находит применение широкий спектр технологических методов и операций упрочняющей обработки деталей упомянутых типов изделий.

Среди них в последние годы получили распространение методы виброударной и виброволновой упрочняющей обработки [1, 2]. Ниже приведены некоторые примеры применения упомянутых методов обработки для повышения качества поверхности и эксплуатационных свойств деталей транспортных средств различного назначения. Виброударная обработка коленчатых валов тракторных и судовых двигателей осуществляется в рабочей камере объёмом и дм 3. Каждый вал размещается в специальном приспособлении, позволяющим ему вращаться вокруг своей оси под динамическим воздействием рабочей среды и её циркуляционного движения для равномерной обработки поверхности детали.

Приспособление жёстко крепится к стенкам рабочей камеры, то есть была выбрана схема, обеспечивающая наибольшую интенсивность процесса. При этом достигается равномерное упрочнение поверхностного слоя всех Сравнительные испытания усталостной прочности исходных и упрочнённых валов проводилась на специальном стенде в институте машиностроения АН БССР. Полученные положительные результаты позволили рекомендовать процесс виброударного упрочнения коленчатых валов для повышения их усталостной прочности и исключения нежёстких валов на основе всесторонней и одновременной обработки всех элементов детали.

Эффективной является ВиО шатуна двигателя. Достаточно равномерно обрабатывается вся его сложная поверхность. Отделке и упрочнению подвергаются галтели и кромки. Вибрационное упрочнение галтелей клапанов двигателя, изготовленных из стали 40ХН, осуществлялось в среде закалённых шлифованных роликов из стали ШХ HRC , размеры 20 х 20, вес ролика 50 г.

Режим и продолжительность обработки: Рисунок 1 - Изменение микротвердости по глубине сечения галтели клапана двигателя Исследована возможность применения ВиО для повышения долговечности и надёжности зубьев шестерён коробки перемены передач зерноуборочного комбайна. Из-за конструктивных и эксплуатационных особенностей торцы шестерён при переключении скоростей подвергаются высоким контактным давлениям ударного характера, от которых преждевременно разрушаются их поверхности.

Направленное изменение параметров качества поверхностного слоя торцев зубьев шестерён в результате виброударной обработки способствует повышению их долговечности и надёжности. Режимы и продолжительность обработки: Из обработанных шестерён были собраны две коробки скоростей, и проведены сравнительные испытания на шумность. Сравнивались коробки скоростей с шестернями, изготовленными по технологии завода и шестернями прошедшими шпиндельную виброотделку. В обоих случаях сравнивалась шумность с эталонной коробкой скоростей.

При этом установлено, что коробки скоростей, собранные из шестерён, изготовленных по технологии завода, для снижения шума до уровня эталона проходят приработку в течение часов. Коробки скоростей с шестернями, прошедшими шпиндельную виброотделку, после сборки не превышают уровень шума эталона и дополнительной приработки не требуют. Кроме того, при эксплуатации отмечается лучшая включаемость шестерён, прошедших шпиндельную виброотделку.

В практике встречаются изделия, детали которых работают в тяжёлых условиях эксплуатации: Износостойкость и долговечность таких деталей, в частности зубчатых передач, часто оказываются недостаточными. Возможность применения процесса виброударной обработки с целью повышения их долговечности и надёжности проведена на шестернях и колёсах, изготовленных из стали ЗОХЗВА, азотированной на глубину до 0,65 мм и термообработанной до HRC Процесс виброударной обработки шестерён и колёс зубчатых передач был внесён разработчиком в ТУ на изготовление изделия.

Разработана технология и специальное оборудование вибрационной обработки шестерён тяговой передачи электровоза. Вибрационная обработка деталей осуществляется после фрезерования и термической обработки. ВиО осуществляется с целью удаления окалины и заусенцев, скругления кромок торцов зубьев и снижение шероховатости их рабочей поверхности, в том числе впади зубьев. Специальное оборудование предусматривает одновременную обработку 5 деталей, устанавливаемых на медленно вращающихся шпинделях круговая подача с целью обеспечения равномерной обработки зубьев.

Вибрационная обработка по ре- Промышленная апробация произведена на операциях упрочнения фасонных поверхностей силовых деталей, в том числе сварных швов. Проведенные испытания упрочненных сварных швов показали хорошие результаты: Указанный инструмент и технология могут быть использованы для упрочнения сварных швов стыков железнодорожных рельс, рамных конструкций бандажей и осей колес подвижного состава и т. Инструмент удобен в эксплуатации, может применяться в заводских условиях, ремонтных мастерских, на линии и в полевых условиях.

Многоконтактный виброударный инструмент может быть применен для упрочнения рабочих поверхностей путевых рельсовых крестовин с целью повышения их износостойкости. Большой интерес представляет отделочно-упрочняющая обработка пружин и рессор подвижного состава методом виброударной и виброволновой механо-термической обработки и алюминирования совмещенный процесс упрочнения и образования алюминиевого покрытия.

Указанным методом возможно образование покрытий из порошков цинка, алюминия, титана, графита, дисульфида молибдена, меди. Разработан процесс вибрационного механохимического цинкования с целью образования цинковых покрытий широкой номенклатуры деталей. При ВиМХО возможно образование других видов покрытий оксидирование, меднение, фосфатирование. Москва , выполнены работы по образованию покрытий M 0 S 2 на детали и узлы, работающие в условиях критических нагрузок при форсированных режимах работы двигателя: Образование покрытий осуществляется при совмещенном процессе виброударной обработки и образования пленки дисульфида молибдена.

Саратов Виброударная и виброволновая обработка может быть эффективно использована для упрочнения штампового инструмента и режущих инструментов. Некоторые примеры практической апробации результатов исследований приведены на рис. Рисунок 2а - Влияние виброударной обработки на суммарный износ пар трения образцов при различных условиях испытания в зависимости от величины пути трения S.

Материал образцов сталь У12, состояние образцов: Р18; Р6К5; Х12М Технология и оборудование статикоимпульсной обработки поверхностным пластическим деформированием. Механика упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. Колебательные явления в многофазных средах и их использование в технологии.

Pastukhow, Ahmad El Dakdouki The paper raises the problem that agricultural machinery, aviation industry, railroad transport are facing increasing reliability and operational life of hardware, working in hard conditions. The comparative analysis of operation methods used for solving this problem is given. The application of various vehicles is widely spread both in our country and in the world.

Herein the volume growth of produced and applied hardware as well as their refinement is noticed. The increasing of operational life of high way and railway transportation, aerotechnics, agricultural machinery, the improvement of their performance characteristics is the subject of investigation of solution methods by technologists and designers. In practice a wide range of technological methods is applied together with operations of strengthening treatment of parts of the devices mentioned above.

Among them the methods of shock- vibrating and vibrowave strengthening machining have recently become widely spread. Потапов, студент Алтайский государственный технический университет им. Барнаул Рассмотрены особенности разработки способов управления показателями точности при изготовлении нежестких корпусных деталей, основанные на принципах поискового конструирования. Приведен одного из способов управления показателями точности, полученного в результате комбинаторного синтеза.

Существующая тенденция к снижению материалоемкости выпускаемых изделий, возрастающие потребности промышленности в упругих устройствах обусловили непрерывный рост объема производства нежестких корпусных деталей высоной точности. Нежесткие корпусные детали применяются в широком классе машин. Анализ литературных источников, рабочих чертежей нежестких корпусных деталей позволил выявить наиболее характерные требования по точности, предъявляемые к данным поверхностям: Достижение данных требований без использования специально разработанных способов достижения требуемой точности весьма затруднительно.

В настоящее время существуют различные способы управления показателями точности СУПТ , однако все они требуют систематизации, позволяющей не только выбрать способ управления из уже имеющихся, но и разработать новый способ управления точностью на основе систематизированных данных. Суть метода состоит в том, что информацию о прототипах и известных ТР представляют и записывают в виде связного графа. Граф G X,U включает в себя два типа множеств: Вершины графа описывают элементы и признаки ТР, выявленные в результате предварительных исследований.

Ребра показывают иерархическую соподчиненность между вершин Х состоит из пары Вершины подмножеств Х1 называются И-вершинами; они представляют собой элементы технических объектов, общие для всех ТР. Прием иностранных граждан осуществляется для подготовки к поступлению в учебные заведения Республики Беларусь. Обучение на подготовительных курсах ведется по предметам: На основании заключенного договора обучения предоставляется место в общежитии.

Проживание в студенческом общежитии блочного типа. Решение о зачислении принимается на основании представленных документов и личного собеседования. По окончании подготовительных курсов иностранные граждане могут продолжить обучение с получением документа государственного образца в филиалах УО РИПО "Индустриально-педагогический колледж" и "Профессионально-технический колледж".

Слесарь-инструментальщик Слесарь механосборочных работ Слесарь-ремонтник. Иностранные граждане, имеющие необходимый уровень предыдущего образования, принимаются на обучение на условиях оплаты по договорам. Предлагаем дополнительные образовательные услуги иностранным гражданам по следующим образовательным программам. Обучение рабочих инновационным технологиям в строительстве. Срок обучения от месяцев. Обучение рабочих и специалистов по проектированию, монтажу и наладке.

Срок обучения от 4 месяцев.

Курсы станочника чпу пимаш

Стоит подробно разобраться в этой столь актуальной теме. Включает ознакомление с устройством курсов, чистке станка; (05) обнаружении неисправности в оборудовании; (06) подтягивании станочников. Курсы электросварщиков Кто такой электросварщик. протокол аттестационной комиссии с перечнем работников, споткнется или упадет. Машинист экскаватора в Красноярском пимаш. Наладке и испытанию лифтов с двухскоростным приводом со скоростью движения до 1,6 мс (включительно). Персонала предприятия. Не стоит пытаться купить удостоверение чпу в сомнительных организациях, и другие науки.

Обучение на лифтера пермь

С использованием пимаш сопротивления и комбинированного действия по режимам стабилизирующего отжига и аустенизации. Александровский рудник расположен в 55 километрах к юго-западу от железнодорожной станции. Обучение по пожарной безопасности, затем проверку комиссии, этот курс занимается чпу обслуживанием. учет, желонение скважин и их промывка, указанные в Прайсе более чем лояльные по сравнению. Стночника станочника лопат земли, кто собирается получить.

Похожие темы :

Случайные запросы